Çizimler Haberler Kitaplar Resim Galerisi Videolar Yazılar
Buradasınız » Anasayfa » Yazılar » İnşaat Yazıları-1 » Betonarme » Hazır Prefabrik Elemanların İmalat Ve İmalat Sorunları
Yazılara Dön

Hazır Prefabrik Elemanların İmalat Ve İmalat Sorunları

HAZIR PREFABRİK ELEMANLARIN ÜRETİMİ

1-ÜRETİM YERİ

Üretim :

1- Şantiyelerde,
2- Belli yerlerde kurulmuş sabit fabrikalarda yapılabilir.

Şantiyede yapılan üretimi

Elemanların, monte edilecekleri yerin hemen altında , zeminde imal edilmeleri şeklinde olabilir.

Bu tür bir uygulama , çok büyük boyutlu kiriş , döşeme plağı , kabuk veya katlanmış plakların , nakliye ve ara depolama gerektirmeden , doğrudan montajına olanak verir.Montaj , hidrolik preslerle kaldırma yolu ile veya , vinç aracılığıyla gerçekleştirilir.

Burada seri üretim değil , kolay ve uygun şartlarda üretim söz konusudur.Geleneksel yapımdan farkı , yüksek iskele gerektirmemesi , buna karşın , kaldırma ve montaj sorunu getirmesidir. Bu yola gidilirken , gerekli maliyet ve işçilik karşılaştırmaları yapılmalıdır.

Elemanlar, şantiyede kurulan , üstü açık veya örtülü bir geçici fabrikada üretilebilir. Üretim bittikten sonra sökülüp başka bir şantiyeye nakledilebildikleri için, bu üretim merkezlerine gezici fabrikalar da denmektedir. Burada fabrika kurma ve sökme külfetinin karşılanabilmesi için, üretilecek eleman sayısının yeterli olması esastır. Ayrıca taşımadan yapılan tasarruf miktarı ,  tesis masrafı daha az olan şantiye atölyelerinin kurulmasında etkin bir rol oynar. Şantiye fabrikaları bazı kolaylıklar getirmekle birlikte , bu üretim tesislerinde 450 ve B600’lük beton kalitelerinin elde edilmesi çok güç olmaktadır.

Sabit fabrikalarda yapılan üretimi

Makineleşmeye ve iyi bir kalite kontrolüne olanak verir.Ancak , masraflarını amorti etmesi , tam kapasiteyle çalışmasına bağlı olarak , birkaç senede gerçekleşebilir.

Üretim merkezinin üstünün açık veya kapalı olması iklimsel etkenler belirler:

Genellikle bu merkez:

1- Esas üretim alanı,
2- Yardımcı mahaller,
3- Depolama yerleri olarak , üç bölümdür.

Esas  üretim alanları, genellikle 80-150 m. uzunlukta , 12-20 m. Eninde ve 9-10m. Yükseklikte olup; bazen bu alanların birkaç tanesi yanyana düzenlenebilir. Arıva tevsi imkanları da düşünülmelidir. Fabrikalarda 10-15 Mp. Lik köprü kreynler bulunur. Ana üretim alanının büyüklüğünü, öngerme yataklarının uzunluğu ve sayısına bağlıdır.

Senelik  3000-10000 m ³ beton eleman üretenler küçük tesis ; 10000-40000 m³ lük üretim yapanlar orta büyüklükte tesis , 40000 m³ lük üretimden fazla üretim yapanlar ise büyük tesis  sayılırlar.

Yardımcı mahaller

· Beton hazırlama yeri
· Demir donatı hazırlık mahalli
· Marangozhane
· Demir atölyesi
· Laboratuar
· İdari bölümler şeklinde sıralanabilir.

Bu mahallerin büyüklükleri fabrikanın üretim kapasitesiyle doğru orantılıdır. Yerleştirilmeleri ana üretim alanının uzantısı veya ona dik olarak yapılabilir. Dik düzenlemenin işleyiş bakımından daha iyi sonuç verdiği görülmüştür.

Depolama alanı:

Genellikle iki aylık bir üretimi kapsayacak şekilde ana atölye alanının iki üç misli hatta daha büyüktür. Elemanların boyutları tipleri yatay veya düşey olarak istiflenmeleri depolama alnının boyutlandırılmasında önemlidir. Küçük fabrikalarda bu alan ana atölyenin bir uzantısı şeklindedir ve fabrika içindeki köprü vinç depolama  içinde kullanılır. Daha büyük fabrikalarda ise ana üretim atölyesine dik olarak düzenlenir ve ayrı bir köprü veya ayaklı köprü vinç alana hizmet eder.

Üretim  yerinin seçimini etkileyen faktörler :

· Konstrüksiyonun endüstrileşme derecesi, üretimin endüstrileşmesine ve üretilen öğenin bitmişlik derecesine bağlıdır. Bu nedenle, yüksek endüstrileşme istendiğinde, üretim, makineleşme düzeyi yüksek olan fabrikalarda yapılır.

· Şantiye üretiminde el emeği oranı fazla olup, üretim mevsimlik, eleman tip sayısı sınırlı ve üretilen seriler küçük olur. Bu tür üretim çoğu zaman, geleneksel yapının rasyonelleştirilmesi sonucunda ortaya çıkar. Şantiye üretiminden fabrika üretimine geçerken genel prensip, mekanizasyon yoluyla el emeği katsayısını büyük oranda azaltmak ve prodüktiviteyi artırmaktır. Elemanların üretimi için mekanizasyon gerekmiyorsa veya gerçekleştirilemiyorsa, bu üretimin fabrikada yapılması için neden yoktur.

· Aynı bina için iki tip üretimde aynı anda uygulanabilir :
   - Özel biçimli veya endüstriyel üretim için yeterli sayıda olmayan öğeler şantiyedeki atölyelerde:
    - Standartlaştırılmış veya çok sayıda üretilebilecek elemanlarsa fabrikalarda üretilebilirler.

· Fabrika üretimi, endüstrileşmenin bütün olanaklarından faydalanma imkanını verir. Ancak bunun içinde
   - Devamlı üretim ve
   - Büyük serilerin üretimi şarttır. Böyle bir üretim ise , stoklama sorununu getirir. Yani, yeterli büyüklükte bir depolama alanının sağlanması ve stoklanan tipleştirilmiş elemanların sonradan başka konstrüksiyon programlarında kullanılma olanağının bulunması gerekir. Ayrıca, fabrikadaki mekanizasyonun artması, amortisman sürelerinin uzamasına yol açacaktır.

Ülke planlaması içinde bu tür fabrikaların yerlerinin seçimi de önemlidir. Bu seçimi etkileyen faktörler:

· Ülke çapında yapılan imar planlaması sonucunda ortaya çıkan üretim planlaması ;
· Ulaşım sistemi ;
· Ulaşım yollarının durumu;
· Kum , çakıl , çimento , su  gibi ana malzemeleri sağlama kolaylığı şeklinde sıralanabilir.

ÜRETİM YERLERİ

Durağan kalıplarla üretim

Bu yönteme göre kalıp sabittir; üretim hep aynı terde gerçekleşir. Tek bir ekip veya duruma göre, yer değiştiren uzman ekipler , sırasıyla bütün işlemleri yaparlar. Bir işlem bittikten sonra diğerine geçilir; bu nedenle , üretim planlamasında oluşabilecek bazı gecikmeler fazla önem taşımaz.
Kalıplar ayrık, batarya veya bir ön germe yatağı şeklindedir. Kalıp boyut ve biçimlerinde sınırlama yoktur.
Hem şantiye hem de fabrikadaki imalat için uygun olan bu yöntemde yatırım nispeten  az olduğundan, küçük üretim serileri de rantabl olabilmektedir.
Durağan üretim daha gelişmiş ve makineleşmiş şekli, beton dökme, düzeltme, sıkıştırma gibi işlemlerin tümünün tek bir karmaşık ve hareketli imalat makinesiyle yapılmasıdır.

Hareketli kalıplarla üretim

Bu yöntem, çeşitli işleri yapacak ekip ve araçların sabit olması ve kalıpların, belirli süre aralıkları içerinde, iş sırasına göre yer değiştirmesi esasına dayanır. Güdümlü veya otomatik olarak gerçekleştirilen bu yer değiştirme, vinç, hareketli bant, zincir veya raylı masa aracılığıyla olabilir üretim yolunun uzunluğu, kalıp boyutuna ve işlem sayısına göre saptanır.
Üretim sürecinin çok iyi planlanmasının ve önceden saptanan üretim temposuna uyulma zorunluluğu ön gören bu sistem fabrika imalatına uygun olup, büyük üretim serilerine olanak tanır. Ancak ön yatırımın fazla olduğu gibi elemanların boyut ve biçimlerinde standartlaşma ve tipleşmeye yönelecektir gerekecektir.
Ayrık bateri veya uzun bant şeklinde oluşabilen kalıpların en az bir doğrultudaki boyutları sınırlıdır.

KALIPLAR

Kalıplar beton elemanlara boyutsal ve biçimsel özelliklerini kazandırdıkları için en önemli üretim araçlarıdır.
Ön yapım elemanların imalinde kullanılan kalıplarda bazı nitelikler aranmaktadır.

Bunlar :
· Düşük yapım maliyeti
· Sağlamlık
· Yüzey düzgünlüğü
· Küçük toleranslarla üretimi mümkün kılmak
· Bakım ve temizlenme kolaylığı
· Çok sayıda kullanıma olanak vermesi
· Çabuk deforme olmaması
· Çeşitli profil tip ve boyutların yapım için kullanılabilir olması
· Bağlantıların çabuk ve kolay yapılması
· Hareketli üretim veya şantiye imalatı için kalıbın taşınabilir biçim ve ağırlıkta olması gibi özelliklerdir.

Ancak , bu niteliklerin tümünü birden , gerçekleştiren kalıplar pahalıya mal olmaktadır.

Kalıbın yapımı , tüm yatırımın büyük bir fiyat yüzdesini oluşturur.

Sıkıştırılmış kum veya toprak kalıplar

Genellikle , nervürsüz yüzeysel taşıyıcıların küçük seriler halinde şantiyede yapımı için uygundur. Elemanların aralarına kağıt , plastik folyo sermek veya çamur sıvamak suretiyle üst üste depolanması yöntemi de ucuza mal olur. Ve fazla hassasiyet gerektirmeyen işlerde kullanılabilir.

 Beton kalıplar

Daha çok duvar ve döşeme elemanlarının , kabuk veya katlanmış plakların matrisi olarak kullanılır. Kalıbın yapımı bir negatif kalıp aracılığıyla gerçekleştirilir . kalıp ucuza mal olur ancak ağırdır. Bu yüzden taşınamaz bakımı ise pahalı ve güçtür. Kalıp yüzeyi çok düzgün perdahlanmalı ve her defasında çok iyi temizlenmelidir. Aksi halde fazla aderans yüzünden eleman kalıptan çıkarılamaz. Beton yüzeyin çelik veya plastikle kaplanması kalıbın ömrünü uzatır ve yüzeyin çabuk bozulması , fazla aderans gibi sakıncaları azaltır.

Çelik kalıplar

Durağan yada hareketli üretim yöntemlerine uygun olan bu kalıplar , daha önce sözü edilen bütün nitelikleri taşıyabilirler ancak , maliyet fazlalığı nedeniyle , büyük serilere yada profil veya boyut değişikliklerine imkan verdikleri oranda rantabl olurlar. 600 ile 800 kez kullanılabilen bu kalıplar ile kolon ,  kiriş , duvar , döşeme , çatı elemanları ve yüzeysel taşıyıcıların üretimi yapılabilir.

Ahşap kalıplar

30 – 40 elemanlık küçük serilerde kullanılır. Dikdörtgen kesitli elemanlar işin kalıp yapımı kolaydır. Ancak ahşap kalıpta karmaşık profilleri vermek güçtür; ayrıca iyi yapıldığı takdirde çelik kalptan daha ucuza mal olmamaktadır.

İç  yüzeylerde cila sürmek plastik folyo döşemek sudan etkilenmeyen özel kontrplak , suni ahşap veya çelik sac kaplamak gibi önlemler alınarak kalıbın betona aderansı  azaltılır ve ömrü uzatılır.

Cam elyaf takviyeli polyester kalıplar

En önemli avantajları kolay şekillendirilmeleri ve hafiflikleridir. Bunlarında yapımı beton kalıplarda olduğu gibi bir negatif ön plak aracılığıyla gerçekleşir. t kalınlıkları 3 – 6 mm ye kadar olan bu kalıpların yüzeyleri çok düzgün olduğundan sertleşmiş elemanların kalıptan çıkarılması oldukça kolaydır. Ancak plastik esaslı bu kalıplar uzun ömürlü olmamakta; zamanla şekil değiştirmekte; 50 – 80 C’lik ısılarda bozulabilmekte ve sık sık bakım gerektirmektedir.

ÜRETİM EVRELERİ

Prefabrike yapılarda işçinin %60 – 80 ‘inin elemanların üretimine gittiği düşünülecek olursa üretimin rasyonelleştirilmesinin nedenleri olmadığı anlaşılır. Üretimde prensip; en az işçilikle en çabuk ve en kaliteli üretimi gerçekleştirmek olmalıdır.
İşlemlerde makineleşmeyi artırmak işçiliği azaltır, üretimi çabuklaştırır yani prodüktiviteyi artırır. Suni sertleştirme imalat evrelerine büyük bir hız getirir ancak makineleşme yatırım demektir. Yatırımın rantabl olabilmesi içinde elemanlarda boyutsal ve biçimsel tipleşme ve standartlaşmaya gidilmeli, büyük üretim serileri sağlanmalıdır.

 

 

Yan işlemler

Ana işlemler

Kalıbın yapımı

Kalıbın hazırlanması

Donatı ve çelik aksamının hazırlanması

Donatı ve çelik aksamının yerleştirilmesi , gerekirse ön germe yapılması;

Betonun dökülmesi ve düzeltilmesi;

Betonun sıkıştırılması

Betonun karılıp hazırlanması

Betonun sertleştirilmesi:

Elemanların depolanması

Bitmiş elemanın kalıptan çıkarılması



Kalıpların hazırlanması


Bitmiş öğelerin kalıptan çıkarılması ile boşalan kalıpların iç yüzeylerindeki donmuş çimento kalıntılarının temizlenmesi yüzeylerin yağlanması veya cilalanması, kalıp parçalarının sıkıştırılıp birleştirilmesi özen ve dikkat gerektiren işlemlerdir. Bunların büyük bir kısmı mekanize olmadığından , burada işçilik ve denetim , üretimin kalitesi açısından büyük önem taşır.

Donatı hazırlama ve yerleştirme işlemleri

Mümkün olduğu kadar rasyonelleştirilmeye çalışılır çoğu kez kaynaklı ızgara veya hasır donatı kullanılır. İşçiliği azaltmak için hasırların bükülmesi yoluna da gidilebilir.
Donatının kaynaklanması ve bükülmesi mekanik araçlarla yapıldığından işçilikten büyük tasarruf edilir.
Bütünüyle veya bölüm bölüm hazırlanmış olan donatı , temizlenip yağlanmış olan kalıba , kaldırma araçları yardımıyla yerleştirilir. Çok büyük kirişlerde donatı kalıbın alt tabanı üzerine monte edildikten sonra kalıbın yan kısımları takılır.

Beton hazırlama , dökme , düzeltme ve sıkıştırma işlemleri

Gelişmiş fabrikalarda beton üretimi yüksek düzeyde bir otomasyona erişmiştir. Türlü karışım programları yapılarak istenen doz ve granülometri , otomatik olarak oluşturulabilir.
Durağan kalıplı üretimde beton karıştırıcıdan alınması ve kalıba dökülmesi ,

- Köprü veya tek raylı asma vincin taşıdığı potalar
- Raylı arabalar
- Raylı köprüler
- Ulaşım bantları
- Çok maksatlı imalat makinaları aracılığıyla gerçekleştirilir.

Betonun düzeltilmesi ise ya elle yada özel perdah makineleri yardımıyla yapılır.
Betonun sıkıştırılması , vibratörler aracılığıyla gerçekleştirilir. Bu vibratörler :

- Kalıp içinde
- Elemanın üst yüzeyinde
- Kalıbın yanlarında
- Kalıp tabanının altına düzenlenebilir.

Betonun sıkıştırılması evresinde sıkıştırmanın homojen dağılmasına ve donatı ile kalıpların vibratörden etkilenerek bozulmamasına özen gösterilir.
Genellikle beton yüzeyinde fazla suyun vakum yöntemiyle alınması , vibrasyon yöntemiyle birlikte kullanıldığında iyi sonuç vermektedir.
Betonunun sertleştirilmesini hızlandırma  işlemleri , tesisisin ve kalıpların rantabilitesi için gereklidir. Bu amaçla çabuk sertleşen çimento tipleri , prizi çabuklaştıran katkılar kullanılır veya su / çimento oranı düşürülür. Normal çimentolu elemanlarda ve ön gerilmeli betonlarda kalıp kullanım evrelerini kısaltmak amacıyla ısıtma suretiyle suni sertleştirme yapmak en etkili ve en güvenceli yöntemdir. Bu ısıtma :

· Taze betonun önceden ısıtılması
· Buhar kürü
· Kalıbın sıcak su , sıcak yağ , buhar , sıcak hava veya elektrikle ısıtılması
· Donatıların elektrikle ısıtılması suretiyle gerçekleştirilebilir
· Taze betonun , agrega ve karışım suyunun ön ısıtılmasıyla sıcak tutulması yöntemi , ısı kontrolü güç olduğundan , az kullanılır.

Buhar kürü en etkili yöntemdir. Buhar , betonlamadan  1 - 4 saat sonra verilir ve 6 – 16 saat , 50 – 70 C ısıda tutulur. Kalıplar buharın kaçmasını önlemek üzere örtülmelidir.hareketli kalıp üretiminde ise kalıplar çukur , hücre veya tünel şeklindeki buhar kürü tesislerine götürülür. Isıtma ve soğutmanın yavaş yavaş yapılmasına dikkat edilmelidir.

Elemanların kalıptan çıkarılması

Sertleşmiş elemanın kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak amacıyla ;

· Kalıp yanlarının çıkarılması
· Nervürlü elemanların köşelerinin alttan hidrolik preslerle veya su basıncı ile itilmesi
· Düz yüzeyli kalıpların vinç veya bir hidrolik tertibat yardımıyla , devrilebilen masalar şeklinde düzenlenmesi gibi önlemler alınabilir.
Ön gerilmeli öğelerde bir ters sehim olur ve eleman kendiliğinden kalıptan çıkar.
Bakım yönteminin kullanıldığı fabrikalarda, elemanın gene vakum ile kalıptan alınıp depolanması yoluna gidilmektedir.

Elemanı,

· Çeşitli vantuzlu tertibatlarla
· Nervür veya çıkıntılarından kancalarla tutarak
· Üretim sırasında bırakılan deliklerden halat veya çelik boru geçirme yoluyla kaldırmak mümkündür.

En yaygın uygulama öğelerin üretim sırasında veya sonradan tespit edilen halkalar yardımıyla kalıptan çıkarılmasıdır.
Kaldırma halkaları, elemanın boyutlarına ve yüzey büyüklüğüne bağlı olarak 2, 4  hatta daha fazla yapılabilir. Çok büyük elemanlarda veya montajı düşey olarak yapılacak olanlarda kalıptan çıkarma, taşıma ile montaj için gerekli kaldırma noktaları farklı yerlerdedir.

HAZIR PREFABRİKE ELEMANLARIN İMALAT SORUNLARI

· Kalıp maliyetlerinin fazla olması
· Kalıpların sık sık deforme olması
· Büyük çapta seriler gerektirmesi
· Eleman boyutlarının çok büyük olması
· Ters sehim verilerek üretilen hazır prefabrike elemanlarım imalat sırasında fazla gerilmesi yüzünden kılcal çatlakların meydana gelmesi
· Elemanların beton pirizini tam almadan kalıbın alınması yüzünden elemanda meydana gelen yayılma
· Elemanların ağırlığı yüzünden, kalıptan çıkarılması sırasında meydana gelen taşıma sorunları
· Fabrikalarda üretim için çok büyük hacimlere ihtiyaç olması
· Fabrika kurulum maliyetlerinin çok yüksek olması


Yukarı Git Yazılara Dön

Son Eklenen Yazılar

Doğrudan - Dolaylı Şantiye Giderleri  /   İnşaat Yazıları-2 Emlak danışmanlarının aşina olduğu sorular!  /   İnşaat Yazıları-1
İngilizce Belirteçler Quantifiers Konusu konusarakogren.com'da  /   İnşaat Yazıları-2 Tag Heuer Saat Tarzlarında Zarif Dokunuşlar modasaat.com  /   İnşaat Yazıları-2
Kirişli radye temel nedir? Kirişli radye temel çeşitleri nelerdir?  /   İnşaat Sistemleri EPDM Membran  /   İnşaat Yazıları-2

ÖNERİLERİMİZ

YAZILARI TAKİP ET!

TANITIM

ingilizce türkçe çeviri 2019 TYT Konuları malatya oto ekspertiz malatya rent a car malatya web tasarım